經過感應淬火后的工件還要繼續進行回火工藝處理，這樣做的目的是為了降低它的淬火應力，避免產生淬火裂紋，使工件可以達到所要求的合適的硬度。一般情況下，高頻淬火設備感應淬火后的工件需要經過回火工藝大致有三種：自回火、爐內回火、感應回火。

　　1、自回火，由于工件在進行淬火時，冷卻不能進行到底而提前中斷，使相鄰硬化層的心部的殘余熱量傳遞到硬化層，從而使淬硬層再次進行加熱，達到一定的回火溫度，使工件硬化層得到所要求的的組織和性能。簡單來說自回火就是工件利用心部的余熱將淬硬層的表面進行加熱回火。自回火工藝適合大量生產的廠家，只適用于加熱后心部有足夠殘留熱量的工件，并且能夠均勻的將殘留的熱量傳遞到淬硬層的各個點上。否則的話，工件在自回火后，淬火表面各個區域的硬度是不一致的，而且淬硬的表面和沒有淬火的表面交界處的硬度比中心區域部分高，嚴重一點有的區域就沒有進行自回火。

　　自回火工藝的優點是不僅省去一套回火設備，節能，減少勞動力，還具有及時性，工件在進行高頻淬火設備淬火后一般要求及時回火，防止工件因回火不及時產生開裂的效果。

　　2、爐內回火，這種回火工藝只適用于小工件，或者是油中淬火和浸液淬火的工件。那么為了避免工件在淬火后因為應力太大而產生裂紋，我們通常會對其進行回火工藝處理。回火的溫度是根據工件的技術要求決定的，在爐內進行回火處理。

　　3、感應回火，該工藝是利用原先淬火的感應加熱裝置降低功率對工件進行回火處理，這種工藝優點是節能，設備體積小，縮短了生產周期，可一次裝卸完成淬火回火工序，適用于流水線生產方式。

　　感應回火工藝比爐內回火工藝更具有廣泛性，因為它的加熱時間短，生產率高。可以使工件得到比較穩定良好的力學性能。所以工件在進行高頻淬火設備淬火后，通常進行自回火或者感應回火。

　　淬火機淬火后的工件硬度不達標的原因是一般情況下，淬火后的工件在硬度上都有技術要求，但是不是每一個工件都可以達到標準。對于硬度不達標的原因也是有多方面的，比如溫度、時間、材料等都會產生這種現象。

　　1、冷卻的時間不長，冷卻不充分，也就是說冷卻的速度低于臨界冷卻的速度。當淬火機對工件進行淬火后，工件的內部組織不僅有馬氏體，還有托氏體，如果托氏體的含量越大則會導致工件的硬度越低。因此，淬火冷卻時，一定要嚴格控制冷卻的介質、溫度、壓力和時間等。

　　2、淬火的溫度太低，工件在加熱時，溫度不夠或者時間太短，導致工件沒有達到奧氏體的溫度要求。比如中碳鋼制作而成的工件，它的奧氏體中有沒有熔化的鐵素體，也就是說工件的內部組織中不僅有馬氏體還有鐵素體，那么在淬火時，工件的表面變成藍色。溫度過高時呈現的是白色，合格的工件淬火表面是米色的。因此，在工件進行淬火機淬火時，一定要嚴格按照標準要求，選擇合適的溫度。

　　3、當淬火工件的表面呈現黑色現象時，說明工件淬火的表面有軟點組織，這也會影響它的硬度。對于這種情況我們可以提高工件的旋轉速度，確保淬火時噴液均勻，這樣冷卻的也均勻。

　　4、工件在淬火后表面產生脫碳現象。這個時候如果檢測硬度，表面的硬度低，內層硬度高，就要把表面的脫碳層去掉才可以。

　　5、淬火機在淬火工件時，加熱的表面快速通過，淬火的部位沒有得到冷卻，而冷卻介質也沒有對淬火部位及時冷卻。這時就會出現工件自回火溫度過高。

　　6、在工件進行生產時，材料的選擇是關鍵的因素之一，如果材料成分里的碳含量減少，就會降低工件的硬度，所以要選擇碳含量高的鋼材來制造。

　　部分工件在進行加工之前會先進行調質處理，也就是預備熱處理，所以一定要按照步驟進行操作，如果隨意調換順序，也會影響工件的硬度。